对于含氨的废气处理，国内现有的技术主要有物理吸收、化学吸收、催化分解、催化有氧分解及生物降解五种方法。

  氨的化学吸收利用了氨的碱性，使氨与酸性物质发生反应进而产生低附加值的氮肥，由于回收的溶剂通常挥发性大、腐蚀性强，化学吸收净化工业尾气中氨的方法在工业应用中逐渐被淘汰。


  物理吸收是回收氨常见的技术，即以软水或稀氨水为吸收剂吸收工业尾气中的氨，得到的低浓度氨水进一步蒸馏得到浓氨水，进而精馏为浓氨气，再经加压、冷凝制成液氨利用。这种工艺不足之处主要有：

   ①消耗大量的水；

   ②吸收过程产生的大量稀氨水必须通过加热浓缩成20％的氨水才能应用，消耗大量能量；

   ③氨回收：含氨废气的回收利用率较高，造成合成氨及尿素生产原料的大量损失；

   ④水洗后的尾气经膜分离回收氨后需经燃烧处理，产生一定量的NO，造成二次污染。氨的回收并没有降低原料损失所带来的生产成本提高。因此，低挥发性、高溶解性的吸收剂及其工艺的开发成为降低氨回收能耗、工艺成本的突破点。

  氨催化分解技术是在催化剂的作用下将氨彻底分解为N和H，是有效脱除氨和减轻环境污染的可行方法。但目前已有报道的氨分解工艺还存在很多问题，如：氨的分解需在高温下进行，但当温度超过1200℃时，会使催化剂蒸汽压过高而加快催化剂的流失；当温度低于900℃时，则易发生催化剂的硫中毒或产生铵盐堵塞催化剂等现象，直接影响催化剂的使用寿命，氨分解反应放热量大，但不易回收利用，造成氨催化分解耗能高，运行成本高，不适宜普遍使用。

  氨的催化有氧分解法是在有氧条件下将氨催化转化水，分解反应在300℃就可进行，完全消除了氨的危害，同时也不产生二次污染，是一种理想的、具有潜力的治理技术。但是该法处理的氨气浓度较低，不适宜较高浓度氨气的处含氨废气热空气理，否则需要提高温度，不但增加了能耗，而且会促使其他氮氧化合物的生成。

  生物降解也是废气净化技术之一。但工业废气气量大，毒害性和复合性是其重要特征，而生物降解处理技术在生物菌种的耐毒性和降解效率上现有研究水平还不能满足要求。